Дерюгин Александр Васильевич

В 80-е годы Александр Васильевич Дерюгин занимал должность заведующего промышленно-транспортным отделом Дзержинского горкома КПСС. Однако в нашем городе его больше знают как промышленника: он возглавлял завод «Окиси этилена и гликолей», был главным инженером ОАО «Сибур-Нефтехим». За большой вклад в развитие отрасли ему присвоено звание «Почетный химик РФ».

Соблюдая нормы

В 1976 году советское правительство заключило соглашение с американской фирмой «Сайнтифик Дизайн» и немецкой компанией «Зальцгиттер» на совместное строительство производства окиси этилена и гликолей. Дзержинские нефтехимики оценивали это событие очень высоко, говоря о нем, как о чем-то возвышенном: «Окись этилена – как красивая невеста. Всё здесь прекрасно: технология, система управления, оборудование и, конечно же, люди».

Несмотря на то, что на заводе «Капролактам» уже функционировала установка по производству этого вещества, новое производство считалось более эффективным и исключало выбросы вредных веществ в атмосферу.

Где же используется окись этилена? Из нее производят тормозную жидкость, моющие вещества, этиленгликоль, тосол, полиэтилентерефталат, из которого потом изготавливают тару для безалкогольных напитков.

– Свою работу я начинал в цехе № 6. Он был по-своему уникальный, – рассказывает Александр Васильевич. – Там происходили сложнейшие процессы, и было установлено всё необходимое оборудование. Именно здесь я прошел большую производственную школу, что пригодилось в дальнейшей работе. Окись этилена получалась очень просто. Из Кстова по трубе к нам поступал этилен, мы запускали его вместе с кислородом в циркуляционный газ, который дальше проходил через реактор, внутри ректора в специальных трубках загружен катализатор. На выходе получалась окись этилена. Селективность катализатора  – 80%, а оставшиеся 20 – безобидный углекислый газ, который выбрасывается на улицу и не приносит никакого вреда.

Если окись смешать с водой при определенном соотношении и определенной температуре, то получается смесь гликолей. Полученный моноэтиленгликоль – это главный продукт, который в дальнейшем используется в производстве тосола и антифриза. Второе направление – это получение разных продуктов. Окись идет на завод синтанолов, где получается сырье для бытовой химии: гели для душа, моющие средства и многое другое.

 

Без передышек

– Оказалось, что в проектировании завода была допущена ошибка. Немцы поставили оборудование по габаритам в два раза больше, чем надо. Что делать? Пришла мысль заменить некоторые части конструкции колонн на регулярную насадку. Это позволило почти в два раза увеличить их мощность. Продукта пошло больше, – замечает Александр Дерюгин.

В дальнейшем была проведена и реконструкция производства: заменили катализатор на более современный и мощный, поменяли ручную систему управления на компьютерную.

– Этот завод успешно проработал все девяностые годы. Мы строились, развивались, в отличие от страны, которая приходила в упадок. И до сих пор предприятие прекрасно работает, одно из немногих в Дзержинске. Мы знали, что окись этилена – продукт важный, востребованный в любое время, и занялись реконструкцией производства с помощью иностранцев, которые в своё время поставили нам технологию и оборудование. В итоге за девяностые годы мы подняли мощность завода в полтора раза, – подчеркивает наш собеседник.

Но и на этом развитие не остановилось. Однажды Александр Васильевич узнал, что за рубежом на подобных заводах вместо азота используют метан:

– Сначала не поверил, и так процесс считается взрывоопасным, а мы еще меняем безобидный азот на метан. Но оказалось, что метан уменьшает возможность взрыва внутри реактора. Это первое. А второе – сразу увеличили производительность реактора на 20%.

Это большой шаг вперед, который позволил сделать производство еще более эффективным, не потребовал больших затрат.

 

Защита для хранилища

Производство окиси этилена – это крупное высокоприбыльное предприятие, но и опасное, поскольку в процессе производства вращаются взрывоопасные продукты – этилен, пропилен, окись этилена, метан. Но наиболее потенциально опасным объектом на заводе является база хранения жидкого сырья, представляющая собой два изотермических хранилища этилена и пропилена. Они нужны для того, чтобы обеспечить бесперебойную работу производства.

В начале девяностых по предложению Дерюгина впервые в России было проведено техническое свидетельствование всех аппаратов с полной их остановкой и обследованием металлического резервуара, изоляции и фундаментов. Это обследование показало положительные результаты. Но чтобы впредь быть спокойным, Александр Васильевич предложил установить на изотермиках систему акусто-эмиссионного контроля.

– Ко мне прислушались: на всех хранилищах, на наружной поверхности металлических резервуаров были установлены датчики, сигналы от которых поступали на специальный прибор, который находится на пульте цеха. Он расшифровывает эти сигналы и определяет по ним начало и развитие сквозного дефекта, например, трещины, на начальной стадии его развития. Это позволяет принять необходимые меры по обеспечению безопасности, например, снижение уровня жидких продуктов в изотермиках или вообще полная их остановка и подготовка к ремонту. С того момента наш город мог спать спокойно, – объясняет ветеран.

Именно в Дзержинске провели первые подобные работы в стране, их одобрил Ростехнадзор и рекомендовал предприятиям других городов провести обследование объектов и установить такую же систему для обеспечения безопасности термических хранилищ.

 

 Коллеги Александра Васильевича, которые переняли его опыт, успешно продолжают работу.

 

Наталья ПАВЛОВА

Фото из личного архива Александра Дерюгина

Александр Васильевич Дерюгин родился 23 сентября 1949 года в селе Варнавино Горьковской области, окончил школу с золотой медалью, затем химфак госуниверситета им. Лобачевского. Его трудовая биография началась в 1972 году на заводе «Капролактам» – сначала в центральной заводской лаборатории, затем в цехе № 6. С 1982­го по 1989­й работал заведующим промышленно­транспортным отделом Дзержинского горкома КПСС. Потом трудился главным инженером и директором завода окиси этилена, а завершил свой трудовой путь главным инженером ОАО «Сибур­Нефтехим». Также руководил строительством завода по производству диметилового эфира. Отдал развитию отрасли 45 лет своей жизни. Александр Дерюгин – кандидат технических наук, результаты его диссертации на тему «Защита окиси этилена» были внедрены на многих предприятиях страны.